来源：亚泰集团沈阳现代建筑工业有限公司

作者：贾旭平  王永顺

   引言   

随着建筑工业现代化发展的需要，预制钢筋混凝土构件的工厂化生产规模越来越大，截止2015年底，全国范围内建设的PC工厂已经超过100家单位，生产线的设计产能规模已经相当可观。但由于预制构件的工厂化生产在我国仍处于初级阶段，PC构件整体质量水平参差不齐，对于刚步入此领域的生产经营者来说，如何控制构件产品质量，成为企业在行业中立足的关键环节，也同时成为企业经营者必须学会的第一课。

笔者有幸成为国内最早一批组织大规模生产PC构件的从业者，近年来通过对同行业参观考察和平时工作中一点一滴积累，总结、整理出构件生产管理过程中常见的质量通病，并辅以一些基本控制方法供同行参考。

1.构件尺寸偏差问题及控制措施

1.1钢筋尺寸、定位问题

构件预留外露钢筋尺寸长短不一、定位偏差（见图1-1）。

图1-1

原因分析：墙板预留外露钢筋长短不一、定位尺寸偏差是大批量构件生产初期易出现的质量通病，通常由于钢筋未用工装定位且浇筑振捣完毕后、混凝土初凝前未安排专人进行钢筋复检调整。

解决措施：模具设计时，做好钢筋定位工装设计，绑筋时规范预留外露钢筋长度，用胶塞固定钢筋位置，当混凝土浇筑振捣完毕后、混凝土初凝前再次复检调整，也可采用预留外露筋套膜来保证长度，此类问题在生产完全可以避免。

影响：钢筋是整个构件的骨架，尤其外露钢筋起到构件间的连接作用，是影响构件现场安装，和连接强度的重点部位。所以外露钢筋尺寸和位置容不得半点疏忽，必须控制在规范范围内。

1.2墙板尺寸超差问题

墙板在生产过程中容易出现尺寸超差

原因分析：尺寸偏差主要原因是模具涨模、轻微变形等导致上下边沿尺寸不一，特别是在构件浇筑振捣过程中使模具侧模磁盒偏移，造成墙板尺寸出现误差质量通病。

解决措施：生产过程中从拆模、清模、组（合）模、检尺、模具维护等环节进行把控，可有效控制此问题发生。墙板拆模时消除用“大锤砸”暴力强拆避免模具变形；模具清理要使用刮板、钢丝刷等清理到位，保障合模尺寸。合模后必须按照标准用钢尺量对角线，及时调整尺寸；浇筑混凝土前一定检查磁盒位置，保障固定到位，浇筑振捣后再次检查尺寸，同时要定期校正模具，确保构件合格。

影响：尺寸偏差大的构件会导致现场拼装后标高不一致，无法满足拼装要求，影响现场工期，同时维修费用都是相当大的。

1.3墙板不平整、超差问题

墙板在生产过程中出现阴、阳角线处不平整、超差（见图1-3）

图1-3

原因分析：墙板阴阳角模具涨模、混凝土振捣不到位、混凝土和易性较差造成构件阴阳角有涨模、麻面等质量通病现象。

解决措施：定期对周转次数高的模具进行检查、维修，制作工装加强构件阴阳角模具紧固，保障模具尺寸；每日根据原材料质量合理调整混凝土配比，确保混凝土的各项性能指标。

影响：此类问题在构件生产中较为普遍且不被重视，后期施工单位在装饰工程中，会带来极大的不便，且后期维修成本较高，最好在出厂前做好打磨工作。

2.预埋件质量缺陷问题及控制措施

2.1预埋线盒内陷质量问题

构件脱模后，成品检查验收中多数出现问题为预埋线盒上浮、内陷问题（见图2-1）。

图2-1

原因分析：墙板线盒质量通病问题主要体现在内陷和上浮。最突出问题为墙板抹灰面线盒内陷（上浮），其主要原因为工装偏移造成，特别是工装使用一定次数后出现变形，导致线盒内陷（上浮）质量通病。模板（底板）面埋件内陷由于在浇筑混凝土时线盒固定不牢导致上浮。

解决措施：解决抹灰面线盒内陷（上浮）质量问题除了保证工装应固定牢固，保持平面尺寸外，须定期校正工装变形，及时调整，更为关键的是要在抹面时进行人工检查和调整。而模板面线盒内陷（上浮）质量问题最好的控制办法是在底模上打孔固定，且振捣时避免直接振捣该部位造成上浮、扭偏。

影响：线盒内陷感观质量，影响后续装修质量。生产过程控制不住需重新预埋，无论是大修小修都会浪费人工，增加不必要修补费用。

2.2预埋强电箱偏位或变形质量问题

构件脱模后发现预埋电箱出现跑位、变形等质量缺陷问题（见图2-2）

 图2-2

原因分析：混凝土浇筑完毕后，工人在振捣时将振捣棒直接接触到了预埋件，导致预埋件偏位、变形。

解决措施：下埋件时，用钢筋将电气线盒固定住，防止上下偏移。在浇筑混凝土之前，根据振捣棒的震动半径和构件尺寸，划定振捣位置，并对振捣工进行技术交底，避免直接振捣预埋件，避免此类问题产生。

影响：超差严重、变形的预埋件维修都是非常繁琐、复杂，不仅要更换电箱、线盒，而且需要上下开槽换管，无论是维修时间和维修成本都是巨大的。

2.3叠合板预留孔洞偏位质量问题

叠合板孔洞、线盒极易出现跑位质量缺陷问题（见图2-3）。

图2-3

原因分析：叠合板在振捣过程中，线盒和孔洞位置易发生偏移。

解决措施：解决此类问题有两种方法，一种是在叠合板模具设计时，考虑固定预埋线盒和孔洞工装的制作，使用工装固定避免发生此类问题，但这种方法需要浇筑后再次调整线盒与孔洞的位置；另一种方法是在底模上开孔固定线盒和孔洞埋件，是一种最有效、最适用的方法，可有效避免偏移问题。

影响：偏移超差、严重变形的线盒和孔洞，需重新开洞和修补，修补费用较大。

2.4墙板线盒操作手孔质量缺陷问题

墙板线盒操作手孔位置偏移，尺寸有误差

原因分析：图纸设计手孔与钢筋、套筒等位置冲突，操作手孔位置未采用固定工装，振捣时易产生偏移。

解决措施：采用固定手孔工装设计。

影响：墙板线盒下的操作手孔预留偏差、上下层不对称，手孔处大小不一，预留尺寸小等无法满足施工人员现场接管，都需要开槽维修，重新预埋手孔和线管，连接后再用混凝土封堵，既误工又浪费，所以线盒操作手孔位置的准确性相当重要。

2.5墙板预留线管压扁质量问题

墙板预留线管在拆模后易出现压扁、折断等质量通病（见图2-5）。

图2-5

原因分析:在脱模过程中，手孔工装难以脱模，用撬棍硬彆，将预留线管压扁，无法穿线。

解决措施：对手孔工装进行合理改进，设计成扁长型手孔，且上略宽下稍窄，并在下埋件时涂上一层“油”，便于脱模，可解决此类问题。

影响：预留线管压扁严重的，只能开槽换管，对材料和人工成本都是极大的浪费。

3.套筒、线管问题及质量控制措施

3.1预留线管堵塞质量问题

墙板预埋线管、线盒有漏浆堵塞质量通病（见图3-1）。

图3-1

原因分析：线盒和线管锁母连接不到位致使线管脱落；线盒封堵不严密导致线盒进浆、线管堵塞。

解决措施：线盒和线管的锁母连接一定要紧固，浇筑前须检查确认后，预埋的线盒可用透明胶带密封。

影响：造成线盒或线管堵塞，需做开槽换管处理，对材料和人工都是极大的浪费。

3.2注浆孔堵塞问题

构件在生产过程中注浆管容易发生脱落或者固定不牢造成堵塞质量问题

原因分析：振捣过程中注浆管与套筒或者固定座分离，造成注浆孔堵塞。

解决措施：采用孔径相匹配注浆管（必要时使用热水浸泡注浆管再涨孔）、套筒和固定座，同时用铁丝加固缠绕。固定座可采用带有磁性和直接焊接到底模上两种方法，磁性固定座的磁力需要保障周转次数。同时在振捣过程中应避免振捣棒直接振捣套筒区，可采用平板振捣器操作。

影响：由于套筒区域是构件核心区，注浆孔堵塞可造成现场无法注浆或注浆不饱满，影响结构安全，所以发生此问题，必须采取专项维修方案重新维修更换。

3.3墙板预埋PVC线管无法穿线问题

施工方在墙板预埋PVC线管布线时发现无法穿线，经查原因为墙板预埋PVC线管直角弯处以弯头连接处有棱导，导致后期无法穿线。

解决措施：线管直角转弯处不采用直角弯头连接，采用直角弯工具直接弯曲PVC线管。此种方式不但解决了后期无法穿线问题，同样节省了材料费用。

影响：此项工程维修，需开槽，重新更换线管，维修工艺复杂，费用高。

4.构件裂缝、挠度质量问题及控制措施

4.1叠合板裂缝、挠度问题

叠合板堆放时产生的挠度、裂缝等质量问题（见图4-1）。

图4-1

原因分析：叠合板未按照标准规范化堆放，由于支撑点少、堆放层数过高等因素造成叠合板裂缝、挠度等问题。

解决措施：叠合板码放需制定方案，从层高、支撑点、木方摆放、吊装等方面确定码放标准和程序。

影响：叠合板码放不科学产生的裂缝、挠度是很难维修处理的问题，会造成产品报废，增加生产成本。

4.2、墙面裂纹质量问题

墙板在起模后出现裂纹质量问题（见图4-2）。

图4-2

原因分析：构件表面非结构裂纹产生的原因很多，混凝土表面干缩、抹面洒水、静停时间短、蒸养温度过高等都会造成构件裂缝问题。

解决措施：提升混凝土的稳定性、加强抹面工艺、保持混凝土表面水分（勿因失水过快造成表面干裂，可覆盖塑料布解决）。

影响：构件表面的裂纹影响观感质量同时影响后期施工作业，表面修补费用大。

5.吊环预埋不牢固质量问题及控制措施

预制构件在起模吊装过程中或者现场拼装时，出现预埋吊环位置不准、内陷、上浮等质量通病。

原因分析：振捣时吊环预埋件偏移或工装局部变形。

解决措施：首先做好构件隐蔽工程验收，验收合格后方可浇筑。其次构件出厂前必须再次复检，做到万无一失。

影响：吊环预埋件的牢固程度关系着构件吊装安全和支撑安全，所以质检员必须做好隐蔽验收工作，避免发生安全事故。

6.结语

在未来全国高速发展的构件产业化进程中，构件企业间的竞争压力相当大，企业生存拼的是成本和服务，只有构件的质量问题控制在最低，才是企业提供可信服务的有力保障。作为全国先批构件生产者，愿与各位分享心得经验，以我为鉴，为其他企业提供关于控制质量问题有效方法，避免完全不必要浪费。相信通过行业各同仁的不懈努力，预制构件产业化的前景会更加美好。